前不久，中國廣核集團對外開放公布，選用金屬材料3D復印技術性產品研發生產制造出的空氣壓縮生產制造系統軟件制冷機組軸承端蓋，在中國內地首例百萬千瓦級大中型商業服務核電廠——大亞灣核電站保持工程項目示范性運用。

這意味著中廣核進行的3D復印技術性在核電廠配件及零配件生產制造、檢修全過程中的核心技術科學研究獲得開創性進度。

核電廠行業的一部分機器設備構造繁瑣、運行自然環境嚴苛，對物理性能規定極高；特別是在一部分海外進口產品，配件購置期長、產品成本高。

而3D復印技術性具有可保持繁雜構造集成化凈成型、生產制造周期時間短、原材料使用率高、商品特性優質的優點，不但能夠提升設計產品計劃方案、提升機器設備生產制造品質、減少配件產品成本，還能迅速高效率供貨當場應急配件，提升配件庫存量構造。

據了解，2016年起，中國廣核集團屬下中廣核核電廠經營有限責任公司帶頭對3D復印技術性在核電廠應用領域開展科學研究科技攻關，進行了“3D復印技術性在核電廠配件及零配件生產制造、檢修全過程中的核心技術科學研究”科研課題。

據中廣核核電廠運營方總經理秦余新詳細介紹，該新項目以EAM235鋁合金為原料，運用電熔管件增材制造這一3D復印行業優秀的生產技術，取得成功保持了該型號規格制冷機組軸承端蓋國內生產制造的，造就了3D復印技術性在中國商運核電廠的*例工程項目實踐活動示范性運用。

秦余新表達，這意味著3D復印技術性在核電廠行業保持了從理論與實踐、技術指標分析向工程項目實踐活動運用的重特大超越。

中廣核是在我國較大、全球*后大核電廠公司，現階段在運核電機組20臺，新建核電機組8臺，總裝機容量超過3147萬千瓦。

秦余新表達，能夠預料，將3D復印生產制造關鍵技術于核電廠配件及零配件生產制造及修補，對將來核電設備的設計方案、產品研發、生產制造、修補，及其配件確保和存貨管理全過程都將產生顛覆性更改。

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